Behlen strafft den Fertigungsablauf mit 3DEXPERIENCE Works

Behlen Mfg. Co, ein weltweit führender Hersteller von Metallprodukten mit über 1.100 Mitarbeitern, wurde 1936 in einer Garage in Columbus, Nebraska, gegründet. Drei der verschiedenen Unternehmenseinheiten von Behlen arbeiten in der Fertigungs-, Produktions- und Montageanlage in Columbus. Dazu gehören Behlen Country, der führende US-amerikanische Hersteller von Ausrüstungen für die Viehhaltung, Behlen Building Systems, ein Hersteller von hochwertigen Metallbausystemen, und die Einheit International and Diversified Products, die sich aus Behlen Grain Systems, Behlen Joiners (Hydraulikpressen) und Behlen Custom Fabrication zusammensetzt.

Nach über 80 Jahren Betrieb in der riesigen Fabrik in Columbus überschneiden sich einige Produktionslinien und Prozesse der Unternehmenseinheiten, was zu einem ganzen Lager alter, neuer und speziell angefertigter Geräte geführt hat. Einige werden noch verwendet, andere nicht, und es finden sich dort verschiedene Materialien und eine Vielzahl von Möbeln, Schränken und Lagerregalen. Im Laufe der Jahre haben einzelne Unternehmenseinheiten jeden verfügbaren Platz in Anspruch genommen, was zu Engpässen geführt hat, die den Betriebsablauf behindern.

„Das Layout unserer Anlage ist inzwischen etwas chaotisch, bestimmte Jobs laufen von einem Ende des Gebäudes zum anderen. Die Anlage hätte von einem besseren Ablauf im Werk profitieren können“, erklärt Verfahrenstechniker James Kucera. „Das oberste Ziel ist es, die Anlage so zu konfigurieren, dass bessere Produkte zu geringeren Kosten produziert werden.“  

Nach einer intensiven Suche investierte Behlen in den cloudbasierten Factory Simulation Engineer, der Teil des Portfolios an Fertigungslösungen von 3DEXPERIENCE® Works ist. Die Fabriksimulation gibt Behlen die Möglichkeit, mehrere Produktionsszenarien in 2D-, 3D- oder Punktwolken-Umgebungen zu analysieren und liefert eine 3D-Visualisierung der Anlage, um Problembereiche zu diagnostizieren und die Leistung zu verbessern.

Behlen scannte innerhalb einer Woche die gesamte 8 Hektar große Fabrik und erzeugt über 3 Milliarden Cloud-Datenpunkte, aus denen ein virtuelles Modell erstellt wurde. Die Daten sind in „6x8“-Rasterabschnitte unterteilt, die alles in der Anlage modellieren, von den Förderbändern bis hin zu den Mülltonnen. Factory Simulation Engineer bietet eine Datengranularität von bis zu 1,6 mm für jedes Element, so dass es einfach ist, die genauen Auswirkungen möglicher Konfigurationsänderungen zu visualisieren.

Mit Factory Simulation Engineer hat Behlen den Grundstein für die Koordination vieler Ansätze für eine schlanke Fertigung und intelligente Fabriken gelegt. Behlen setzt die Lösung zur Bewertung von Material, Prozessen und anderen Abläufen ein, um die Standardisierung, Effizienz und Zusammenarbeit von Geschäfts- und Ingenieurgruppen im gesamten Werk zu verbessern.

Einfachere Zusammenarbeit

Mit dem cloudbasierten Produkt können die drei Unternehmenseinheiten von Behlen häufiger und effektiver in Bezug auf Raum und Ausrüstung zusammenarbeiten, um die Effizienz ihrer einzelnen Abläufe zu verbessern und potenzielle gemeinsame Geschäftsmöglichkeiten zu entdecken, die zum Gesamterfolg von Behlen beitragen.

„Wir haben jetzt die Möglichkeit, den Unternehmenseinheiten zu zeigen, wo es Gemeinsamkeiten zwischen ihren Maschinen, Ausrüstungen und Prozessen gibt, und zu visualisieren, wie sich einzelne Maßnahmen – wie z. B. das Anschaffen neuer oder das Entfernen alter Anlagen – sich nicht nur auf ihre individuellen Abläufe, sondern auch auf den Gesamtbetriebsablauf auswirken“, bemerkt Kucera abschließend. „Dies ist von entscheidender Bedeutung, um Lean-Prinzipien voranzutreiben und sicherzustellen, dass eine Neukonfiguration Sinn ergibt. Eine einzelne Änderung kann z. B. 20 weitere nach sich ziehen. Mit Factory Simulation Engineer sind wir in der Lage, alle zugehörigen Maßnahmen zu visualisieren und bessere Entscheidungen zu treffen. Und wir können Situationen vermeiden, in denen wir zwei- oder dreimal neu konfigurieren müssen, weil etwas übersehen wurde.“