Indien verfügt über die fünfthöchste Eisenerzreserve weltweit – damit ist das Land einer der Hauptakteure der globalen Stahlindustrie. Indiens Verbrauch von bearbeitetem Stahl steigt stark. Yogiji Digi stellt daher bei der Entwicklung neuer Maschinen für die Rohstoffverarbeitung die Aspekte Energieeinsparung und Reduzierung der Umweltbelastung in den Mittelpunkt.
Hinzufügen der 3DEXPERIENCE Works Lösungen für die Zusammenarbeit und die Rolle "Lean Team Player" für die Kommunikation zur bestehenden SOLIDWORKS® Installation.
- Reduzierung des Gewichts des Gehäuses für eine Walzanlage um bis zu 30 %
- Reduzierung der Umweltbelastung der Maschinen für die Rohstoffverarbeitung
- Beseitigung der getrennt agierenden Silos, zwischen denen es zuvor Reibung gab
- Konstruktion von Walzen mit geringerem Wasserverbrauch
Indien verfügt über die fünfthöchste Eisenerzreserve weltweit – damit ist das Land einer der Hauptakteure der globalen Stahlindustrie. Indiens Verbrauch von bearbeitetem Stahl, der voraussichtlich um 230 Millionen Tonnen steigen wird, hat zu Innovationen in der Stahlverarbeitung geführt. Das Herzstück der Stahlverarbeitung sind Kaltwalzanlagen, die den Stahl in eine Form bringen, die optimal verarbeitet werden kann.
Yogiji Digi, ein führender Hersteller von Maschinen für die Verarbeitung von Flachstahl in Faridabad, Indien (südlich von Delhi), erreicht dank nachhaltiger Innovationen Energieeinsparungen. So hat beispielsweise die Konstruktion von Kaltwalzanlagen des Unternehmens zu einer Reduzierung des Energieverbrauchs beim Walzen von 2 bis 3 Prozent geführt. Zudem hat das Unternehmen dazu beigetragen, dass sich die CO2-Emissionen jährlich um 356 Tonnen verringern.
„Wir haben schon immer auf den Energieverbrauch und die Umweltauswirkungen der von uns entwickelten Anlagen geachtet“, so Managing Director Navneet Gill. „Die meisten Werke für Stahlerzeugung benötigen viel Wasser. Wir haben unsere Walzanlagen so konzipiert, dass sie vergleichsweise wenig Wasser verbrauchen. Jedes Jahr sparen wir rund 3,2 Millionen Liter Wasser pro Walzanlage.“
OPTIMIERTE KONSTRUKTION DER INDUSTRIEANLAGEN
Eine der größten Herausforderungen, vor der Yogiji Digi steht, ist die schiere Größe und Komplexität der Anlagen zur Erzeugung von Flachstahl. „Es braucht viel Zeit, die Ausrüstung von Grund auf neu zu bauen“, so Navneet. „Wir konnten diese Herausforderung mithilfe der SOLIDWORKS Simulation Plattform meistern.
Hochgeschwindigkeits-Walzanlagen müssen Genauigkeit und Präzision im Mikrometerbereich liefern. „Es gibt keinen Spielraum für Fehler“, sagt Aseem Gill, Head of Project Management. „Die Konstruktion muss bis ins kleinste Detail stimmen.“ Allein aufgrund ihrer Größe bestehen die meisten Industrieanlagen aus unzähligen mechanischen und elektrischen Komponenten. „SOLIDWORKS hat den Prozess deutlich erleichtert“, so Aseem. „Die Erstellung der Stückliste hat mich früher zwei Tage gekostet. Mit SOLIDWORKS ist sie in nur zwei Stunden fertig.“
Yogiji Digi nutzt SOLIDWORKS zudem, um die Konstruktion seiner gigantischen Maschinen zu verbessern. „Wir haben das Gehäuse und die komplette Baugruppe der Walzanlage für einen unserer Kunden entwickelt“, erklärt Chief Operating Officer Varun Rana. „Mit der Software konnten wir das Gewicht des Gehäuses um bis zu 30 Prozent reduzieren.“
Zugehörige Ressourcen
SOLIDWORKS hat den Prozess deutlich erleichtert ... Die Erstellung der Stückliste hat mich früher zwei Tage gekostet. Mit SOLIDWORKS ist sie in nur zwei Stunden fertig.
SCHNELLERE UND EFFIZIENTERE PROBLEMLÖSUNG DURCH BESSERE KOMMUNIKATION
Um eine gute Kommunikation sicherzustellen, können Unternehmen allen Teammitgliedern, einschließlich Kunden und Lieferanten, den sicheren Zugriff auf Produktdaten über die 3DEXPERIENCE Works Plattform ermöglichen. Über die Communitys auf der Plattform können alle Beteiligten Beiträge veröffentlichen, sich zu Projekten austauschen, Aufgaben erstellen und vieles mehr. Mithilfe benutzerdefinierter Dashboard-Ansichten werden Nutzern nur die Informationen angezeigt, die für die Ausführung des betreffenden Jobs erforderlich sind.
„Manchmal hat die strikte Trennung der einzelnen Abteilungen, die letztlich in Silos arbeiteten, für Reibung gesorgt. Mit 3DEXPERIENCE Works Lean Team Player können alle Beteiligten ein gemeinsames Dashboard nutzen“, so Aseem. Die Lean Team Player Umgebung unterstützt einen natürlichen Austausch und eine produktive Interaktion. Kennzahlen zur Arbeitsverfügbarkeit, Echtzeit- und Fertigungsansichten und mehr ermöglichen eine informierte Entscheidungsfindung. Aseem erklärt: „Wenn es Probleme gibt, werden diese in der Community gepostet. Andere Teammitglieder bringen sich dann mit Vorschlägen ein oder bieten an, einen Teil der Verantwortung für das Projekt zu übernehmen. „Selbst wenn ich unterwegs bin oder einer meiner Projektingenieure vor Ort ist, lassen sich Beobachtungen einfach dokumentieren und über Lean Team Player online stellen.“ Und so lautet das Fazit von Aseem: „Das Team ist durch Lean Team Player enger zusammengewachsen.“
ZUSAMMENARBEIT IN ECHTZEIT MACHT ENTSCHEIDENDEN UNTERSCHIED
„Mit 3DEXPERIENCE und Lean Team Player konnten unsere Konstruktions- und Fertigungsteams in Echtzeit zusammenarbeiten“, so Navneet. „Auch bei der Montage der einzelnen Teile waren die Plattformen hilfreich, da unsere Produktionslinien so groß sind. Jede Produktionslinie ist mindestens 150 Meter lang, einige erstrecken sich sogar auf über 200 Meter.“
Wenn Sie mehr über die Optimierung Ihrer Konstruktionen und die Verbesserung der Zusammenarbeit zwischen Abteilungen erfahren möchten, wenden Sie sich an Ihren Fachhändler für SOLIDWORKS und 3DEXPERIENCE Works Lösungen vor Ort.