SOLIDWORKS® Plastics ofrece una simulación fácil de usar para analizar las piezas de plástico y los moldes de inyección. Simula el modo en que el plástico fundido fluye durante el proceso de moldeado por inyección para predecir los defectos relacionados con la fabricación de modo que pueda evaluar rápidamente las posibilidades de fabricación de una pieza durante el diseño.
Asegúrese de que las piezas se pueden fabricar durante el proceso de diseño. SOLIDWORKS Plastics Standard es un software fácil de comprender y de utilizar que está integrado por completo en SOLIDWORKS CAD, lo que le permite analizar y modificar los diseños de las piezas a la vez que perfecciona la forma, el ajuste y la función.
Se basa en SOLIDWORKS Plastics Standard para analizar diseños de moldes. Con herramientas fáciles de utilizar, puede analizar rápidamente los diseños de moldes de una sola cavidad, de varias cavidades y compuestos, incluidos orificios, canales y entradas, para estimar la duración del ciclo y optimizar el diseño del sistema de alimentación.
Incluye SOLIDWORKS Plastics Professional con una funcionalidad de simulación avanzada para analizar diseños de líneas de refrigeración de moldes y la deformación de las piezas. La optimización de las líneas de refrigeración minimiza la duración de los ciclos y reduce los costes de fabricación.
¿Necesita una comparación detallada entre estas ofertas?
| SOLIDWORKS Plastics Standard | SOLIDWORKS Plastics Professional | SOLIDWORKS Plastics Premium | ||
|---|---|---|---|---|
| Facilidad de uso | ||||
|
SOLIDWORKS Plastics está plenamente integrado en SOLIDWORKS 3D CAD para una mayor facilidad de uso e integridad de los datos. El uso de la misma interfaz de usuario (IU) que SOLIDWORKS en las barras de herramientas, los menús y los menús sensibles al contexto que se usan al hacer clic con el botón derecho del ratón garantiza una rápida familiarización. Los tutoriales y la ayuda online en la que se pueden hacer búsquedas facilitan el aprendizaje y la solución de problemas. |
||||
| Reutilización de datos de diseño | ||||
|
SOLIDWORKS Plastics admite los materiales y las configuraciones de SOLIDWORKS para facilitar el análisis de varias cargas y las configuraciones de productos. |
||||
| Base de datos de materiales | ||||
|
Con más de 4000 grados termoplásticos comerciales, puede buscar y seleccionar el que desee desde la biblioteca de materiales integrada personalizable. |
||||
| Mallado | ||||
|
SOLIDWORKS Plastics incluye estas funciones de mallado:
|
||||
| Informática en paralelo (varios núcleos) | ||||
|
El solver 3D se beneficia de una CPU de varios núcleos (varios subprocesos). |
||||
| Fase de llenado (primera fase de inyección) | ||||
|
Predice cómo llena el material la cavidad. Los resultados incluyen las distribuciones de presión y temperatura dentro de la cavidad, así como la detección de posibles inyecciones cortas y líneas de soldadura. |
||||
| Trazado de tiempo de llenado instantáneo | ||||
|
Predice el patrón de flujo de plástico a través de la cavidad al final del llenado. |
||||
| Análisis de depresiones superficiales | ||||
|
Predice la profundidad de las depresiones superficiales una vez que la pieza se ha expulsado y enfriado a temperatura ambiente. |
||||
| Compatibilidad con eDrawings | ||||
|
Los resultados se pueden exportar a eDrawings®. |
||||
| Tiempo de llenado | ||||
|
Tiempo necesario para llenar todo el molde. |
||||
| Facilidad de llenado | ||||
|
Muestra la calidad del proceso de inyección con la leyenda de fiabilidad del llenado. |
||||
| Asesor de resultados | ||||
|
Asistente para el usuario a fin de interpretar los resultados. |
||||
| Presión al final del llenado | ||||
|
Muestra la presión máxima para llenar la cavidad. |
||||
| Temperatura frontal de flujo | ||||
|
Muestra el historial de temperatura frontal de fusión. |
||||
| Temperatura al final del llenado | ||||
|
Muestra el campo te temperatura de la cavidad al final del llenado. |
||||
| Tasa de cizallamiento | ||||
|
Muestra la velocidad de cizallamiento alcanzada al final del llenado para comprobar la calidad del proceso de inyección. |
||||
| Tiempo de refrigeración | ||||
|
Estima el tiempo de refrigeración en el análisis del tiempo de llenado. |
||||
| Líneas de soldadura | ||||
|
Muestra líneas de soldadura formadas en ubicaciones de la pieza donde coinciden dos (o varios) frentes de fusión. |
||||
| Bolsas de aire | ||||
|
Muestra la ubicación donde el aire de alta presión puede estar atrapado dentro de la cavidad. |
||||
| Depresiones superficiales | ||||
|
Muestra la ubicación de las depresiones superficiales. |
||||
| Fracción de capa fría al final del llenado | ||||
|
Muestra la fracción de material frío en la pieza al final del llenado. |
||||
| Fuerza de cierre | ||||
|
Muestra la fuerza de cierre mínima para el proceso de inyección actual. |
||||
| Duración | ||||
|
Muestra la duración del ciclo para el proceso de inyección actual. |
||||
| Análisis de simetría | ||||
|
Evite la simulación de ambas cavidades en un diseño de molde simétrico, lo que permite ahorrar tiempo en el ordenador para la simulación. |
||||
| Fase de empaquetado (segunda fase de inyección) | ||||
|
Evalúa el proceso de enfriamiento del material en la cavidad. Predice la temperatura para evaluar las zonas activas, el bloqueo de entrada y la duración del ciclo. Los resultados de las distribuciones de presión, tensión y contracción también están disponibles. |
||||
| Equilibrio de canales | ||||
|
Determina los parámetros de canales para equilibrar el llenado entre las piezas. |
||||
| Asistente de diseño de canales | ||||
|
Automatiza el proceso de creación de dispositivos de control de flujo y componentes comunes, como orificios, canales y entradas. |
||||
| Bebederos y canales | ||||
|
Simule rápida y fácilmente el impacto del diseño de los orificios y canales. |
||||
| Canales calientes y fríos | ||||
|
Los canales calientes se llenan inicialmente con polímero caliente en el inicio de la simulación de llenado. |
||||
| Moldes de varias cavidades | ||||
|
Simula varias cavidades de la misma pieza en el mismo molde. |
||||
| Moldes compuestos | ||||
|
Simula un conjunto de piezas de cavidades diferentes en el mismo molde. |
||||
| Inserciones de molde | ||||
|
Incluya el impacto de las inserciones de molde en la simulación. |
||||
| Contracción volumétrica | ||||
|
Muestra la distribución de la contracción volumétrica al final del llenado o empaquetado. |
||||
| Densidad al final del empaquetado | ||||
|
Muestra la distribución de la densidad al final del llenado posterior para comprobar la calidad de la fase de empaquetado. |
||||
| Exportaciones STL, NASTRAN | ||||
|
Le permite exportar la geometría de la pieza en formatos de STL o NASTRAN. |
||||
| Exportación de ABAQUS®, ANSYS, Digimat® con propiedades mecánicas | ||||
|
Exporta datos de malla, tensión residual, orientación de la fibra y material para ejecutar un análisis no lineal. |
||||
| Líneas de enfriamiento | ||||
|
Simula el refrigerante que fluye dentro para el análisis de refrigeración de moldes. |
||||
| Deflectores y burbujas | ||||
|
Línea de enfriamiento específico para canales estrechos en la cavidad. |
||||
| Canales de refrigeración conformal | ||||
|
La refrigeración del conducto sigue la forma o el perfil del núcleo o la cavidad del molde para realizar un rápido proceso de refrigeración uniforme. |
||||
| Categoría del dominio del canal | ||||
|
La categoría del dominio asignada al canal permite una selección sencilla para las condiciones del canal. |
||||
| Perfil de rechupe | ||||
|
Muestra la ubicación de las depresiones superficiales y su profundidad. |
||||
| Temperatura del molde al final del enfriado | ||||
|
Muestra la distribución de la temperatura del molde al final de la refrigeración. |
||||
| Desplazamiento debido a tensiones residuales | ||||
|
Muestra la distribución de desplazamiento debido a tensiones en el molde. |
||||
Nuestro porcentaje de éxito es tan alto porque hemos validado una estrecha correlación entre los resultados que obtenemos en SOLIDWORKS Plastics Professional y la producción real. Para ello, utilizamos herramientas de análisis fotoelástico y microscópico para confirmar los resultados de la simulación del software.
