Yogiji Digi ahorra energía y aumenta la innovación con 3DEXPERIENCE Works

India cuenta con las cinco reservas de mineral de hierro más ricas del mundo, lo que convierte al país en uno de los competidores más fuertes en el sector mundial del acero. El consumo de acero acabado procedente de India, cuyo crecimiento se prevé en 230 millones de toneladas, ha impulsado la innovación en el procesamiento del acero. En el centro de procesamiento de acero se encuentran los molinos de laminación en frío que dan al acero la forma ideal para la fabricación.

Yogiji Digi, fabricante líder de equipo de procesamiento de acero plano en Faridabad, India (al sur de Delhi), ha logrado ahorrar energía gracias a sus innovaciones sostenibles. Por ejemplo, los diseños de molinos de laminación en frío de la empresa han logrado una reducción del 2 al 3 % en el consumo de energía destinada a la laminación. Además, reduce las emisiones de CO2 en 356 toneladas de cada año.

"Siempre nos hemos centrado en el ahorro de energía y el impacto medioambiental del equipo que desarrollamos", afirma Navneet Gill, director general de la empresa. "La mayoría de los molinos de producción de acero utilizan gran cantidad agua en el proceso. Hemos diseñado nuestros molinos para que utilicen menos agua en comparación con otros. Cada año, ahorramos alrededor de 3,2 millones de litros de agua en cada molino".

DISEÑO OPTIMIZADO DE MAQUINARIA INDUSTRIAL

Uno de los mayores desafíos a los que hace frente Yogiji Digi es el tamaño y la complejidad de su equipo de procesamiento de acero plano. "Construir el equipo de cero lleva un tiempo considerable", según Navneet. "Hemos logrado superar este desafío gracias a la plataforma de SOLIDWORKS Simulation.

El diseño del molino de laminación de alta velocidad exige exactitud y precisión en micrones. "No hay margen de error", comenta Aseem Gill, responsable de gestión de proyectos. "El diseño debe ser absolutamente perfecto". Ya solo por su tamaño, la mayoría de maquinaria industrial incluye gran cantidad de componentes eléctricos y mecánicos. "SOLIDWORKS nos ha hecho la vida mucho más fácil", enfatiza Aseem. "Generar la lista de materiales solía llevarme dos días. Con SOLIDWORKS, no tardo más de dos horas".

Yogiji Digi también utiliza SOLIDWORKS para mejorar los diseños de su gigantesca maquinaria. "Diseñamos la carcasa del molino y el montaje completo del molino de laminación en frío para uno de nuestros clientes", explica Varun Rana, responsable de operaciones. "En última instancia, nos ayudó a reducir el peso de la carcasa del molino en hasta un 30 %".

UNA COMUNICACIÓN MÁS FLUIDA PERMITE RESOLVER LOS PROBLEMAS DE FORMA MÁS RÁPIDA Y EFICAZ

Para eliminar los silos de comunicación, las empresas pueden permitir que todos los miembros del equipo, incluidos clientes y proveedores, tengan acceso seguro a los datos del producto a través de la plataforma 3DEXPERIENCE Works. Las comunidades en la plataforma permiten a todos los usuarios hacer publicaciones, analizar proyectos o crear tareas, entre otras cosas. Las vistas personalizadas del panel permiten a los usuarios mostrar solo la información necesaria para completar el trabajo en cuestión.

"A veces, los silos [departamentales] creaban fricción. Gracias a Lean Team Player de 3DEXPERIENCE Works, todos tienen acceso a un mismo panel", afirma Aseem. Lean Team Player proporciona un entorno que facilita las interacciones naturales y permite que todo el mundo participe de forma productiva. Las métricas de disponibilidad del trabajo y las vistas del taller en tiempo real, entre muchos otros elementos, permiten tomar decisiones informadas. Aseem continúa: "He notado que algunos miembros del equipo publican problemas en la comunidad. Otros ofrecen sus sugerencias o [voluntariamente] asumen parte de la responsabilidad del proyecto. "Incluso si estoy de viaje, uno de los ingenieros del proyecto que esté en las instalaciones puede documentar sus observaciones y publicarlas online a través de Lean Team Player". Aseem concluye: "Creo que Lean Team Player ha acercado mucho al equipo".

LA COLABORACIÓN EN TIEMPO REAL MARCA UNA GRAN DIFERENCIA

"3DEXPERIENCE y Lean Team Player han ayudado a nuestros equipos de diseño y fabricación a colaborar en tiempo real", afirma Navneet. "También ayuda en el proceso de ensamblaje porque fabricamos líneas grandes. Cada una mide más de 150 metros e incluso llegan a alcanzar los 200 metros".

Si desea obtener más información sobre cómo optimizar sus diseños y aumentar la colaboración entre departamentos, póngase en contacto con su distribuidor local acerca de las soluciones de SOLIDWORKS y 3DEXPERIENCE Works.