Viscon réduit les erreurs de conception d'agencement d'usine et rationalise les opérations

Viscon Group est spécialisé dans les solutions d'automatisation au service de l'agriculture et de l'industrie alimentaire. La société néerlandaise conçoit et fabrique des systèmes automatisés, des lignes de production et des équipements de manutention pour rationaliser les processus fastidieux.

Tandis que Viscon élargissait sa base de clients, l'équipe de conception avait du mal à gérer les conceptions d'implantation d'usine de plus grande ampleur avec ses outils 2D traditionnels. « Il devient presque impossible de tout gérer dans ces grands projets, en particulier si on utilise des outils conventionnels », explique Ton Van Gilst, responsable des informations commerciales. L'une des principales limites du système existant de Viscon était que les projets devaient être divisés en sections plus petites pour gérer efficacement la taille des conceptions. « Nous perdions des détails, et le système finissait par se bloquer [ou se bloquer au démarrage] », indique Ton Van Gilst.

Viscon avait utilisé SOLIDWORKS® pour la conception mécanique 3D de systèmes de convoyeurs et d'autres équipements, ainsi que SOLIDWORKS PDM pour la gestion des données. Après avoir soigneusement étudié un nouveau logiciel d'agencement d'usine, la direction a décidé d'adopter la plate-forme 3DEXPERIENCE® pour sa flexibilité et la possibilité de travailler directement avec les fichiers SOLIDWORKS.

« En 2D, vous ne voyez que la vue de dessus. Donc, si des produits circulent encore sur des convoyeurs qui se croisent selon certains angles, il y a souvent une légère erreur de calcul de la hauteur », remarque Ton Van Gilst. Viscon a considérablement réduit ces types d'erreurs depuis l'implémentation de la plate-forme 3DEXPERIENCE.

Il poursuit : « On ne laisse passer aucun détail. Ces agencements [3D] sont adaptés à tout le monde, de la vente au bureau du projet, aux PLC [contrôleurs logiques programmables], en passant par les installations électriques, jusqu'au service après-vente. Tout le monde travaille au sein du même écosystème, ce qui nous aide à progresser beaucoup plus rapidement qu'auparavant. »  

Dans les systèmes traditionnels, il est courant d'utiliser des modèles simplifiés dans une bibliothèque distincte pour gérer de manière stratégique les complexités de la conception de grandes implantations d'usine. Cette approche offre un bon compromis entre précision et aspects pratiques liés aux limites de traitement informatique et aux vitesses de simulation. Cependant, Viscon a découvert que cette étape complexe et chronophage n'était plus nécessaire avec 3DEXPERIENCE et SOLIDWORKS.

« Nous utilisons les modèles d'ingénierie directement depuis SOLIDWORKS, en les intégrant à ces conceptions d'agencement d'usine, et cela se passe au cas par cas », explique Ton Van Gilst. « Ces assemblages complexes ne présentent aucun problème de performances, même si vous incluez un nuage de points ou une BIM (modélisation des données du bâtiment) complète avec tous les détails. Les ingénieurs m'ont tous dit que les performances sont exceptionnelles par rapport à celles des systèmes que nous utilisions auparavant. »

La transition vers 3DEXPERIENCE a commencé par une phase pilote pendant laquelle l'intégration sur des projets a été testée à petite échelle avant de l'étendre à toute l'entreprise. Le passage des configurations 2D à la 3D a fourni une vue complète des conceptions d'installations qui a révélé de potentielles erreurs de calcul et permis des ajustements en temps réel, ce qui a considérablement réduit les erreurs. Cette transition a été complétée par une formation rigoureuse des ingénieurs et des chefs de projet, qui a permis une adaptation en douceur au nouveau système.

Une fois la conception de l'agencement d'usine sous contrôle, Viscon prévoit d'exécuter un pilote de 3DEXPERIENCE Factory Simulation Engineer, qui permettra aux clients de visualiser leur opération en temps réel et de participer activement au processus de prise de décision. Ton Van Gilst conclut : « Grâce à la simulation, les clients peuvent comprendre leur flux de produits et vous indiquer quand l'ajuster, identifier les goulots d'étranglement et optimiser le flux sur l'ensemble de leurs installations, ce qui génère beaucoup plus de valeur et offre plus de contrôle. »