Behlen ottimizza il flusso di fabbrica con 3DEXPERIENCE Works

Behlen Mfg. Co., azienda leader nella produzione di metalli con oltre 1.100 dipendenti, è stata fondata nel 1936 in un garage di Columbus, in Nebraska. Tre diverse business unit di Behlen operano al di fuori dello stabilimento di fabbricazione, produzione e assemblaggio di Columbus. Tra queste, figurano Behlen Country, il principale produttore statunitense di attrezzature per bestiame, Behlen Building Systems, un produttore di sistemi per costruzioni in metallo di qualità, e la business unit International and Diversified Products, costituita da Behlen Grain Systems, Behlen Joiners (presse idrauliche) e Behlen Custom Fabrication.

Dopo oltre 80 anni di attività presso l'enorme stabilimento di Columbus, le diverse business unit hanno linee e processi di produzione sovrapposti, che comportano uno stoccaggio di apparecchiature vecchie, nuove e personalizzate (alcune ancora utilizzate e altre no), vari materiali e una varietà di mobili, armadietti e scaffalature. Nel corso degli anni, ogni business unit ha occupato qualsiasi spazio disponibile, contribuendo a rallentamenti che ostacolano il flusso di produzione.

"Il layout del nostro stabilimento è diventato uno scenario confuso in cui alcuni processi si spostano avanti e indietro da una parte all'altra dello stabilimento, quando potrebbero beneficiare di un flusso migliore all'interno dell'impianto", spiega James Kucera, ingegnere di processo. "Il nostro obiettivo finale è configurare lo stabilimento per produrre prodotti migliori a costi inferiori".  

Dopo un'attenta ricerca, Behlen ha investito in Factory Simulation Engineer, una soluzione basata sul cloud parte delle soluzioni del portfolio di 3DEXPERIENCE® Works Manufacturing. Factory Simulation offre a Behlen la possibilità di analizzare più scenari di produzione all'interno di ambienti 2D, 3D o nuvole di punti e offre una visualizzazione 3D dell'impianto per diagnosticare le aree problematiche e migliorare le prestazioni.

Behlen ha scansionato l'intera fabbrica di oltre 83.000 m² in una settimana, producendo oltre 3 miliardi di punti dati cloud da cui è stato creato un modello virtuale. I dati sono stati suddivisi in sezioni di griglia di 182 x 243 cm, che modellano tutto ciò che si trova nello stabilimento, dai trasportatori ai bidoni per i rifiuti. Factory Simulation Engineer fornisce granularità dei dati fino a 1,5 mm per ogni elemento, in modo da poter visualizzare facilmente l'impatto esatto delle potenziali modifiche alla configurazione.

Con l'aiuto di Factory Simulation Engineer, Behlen ha gettato le basi per il coordinamento di svariati approcci di produzione snella delle fabbriche intelligenti. Behlen utilizzerà la soluzione per valutare i materiali, i processi e altri flussi di lavoro al fine di migliorare la standardizzazione, l'efficienza e la collaborazione dei gruppi aziendali e di progettazione in tutta la fabbrica.

Semplificazione della collaborazione

Con il prodotto basato sul cloud, le tre business unit di Behlen possono collaborare con maggiore frequenza ed efficacia in relazione allo spazio e alle attrezzature per migliorare l'efficienza delle singole operazioni e scoprire potenziali opportunità di collaborazione che contribuiranno al successo complessivo di Behlen.

"Ora abbiamo la capacità di individuare gli aspetti in comune delle business unit in termini di macchinari, attrezzature e processi, e di visualizzare il modo in cui singoli spostamenti, come l'installazione di nuove apparecchiature o lo smaltimento di quelle obsolete, influirà non solo nelle singole operazioni, ma a livello di flusso di fabbrica in generale", conclude Kucera. "Questo aspetto è fondamentale per seguire i principi Lean e assicurarci che ogni riconfigurazione rappresenti un miglioramento. Ad esempio, un solo spostamento può generare altri 20 spostamenti correlati. Con Factory Simulation Engineer, possiamo visualizzare tutti gli spostamenti correlati, prendere decisioni migliori ed evitare situazioni in cui dobbiamo eseguire la riconfigurazione altre due o tre volte perché non abbiamo considerato alcuni elementi".