Viscon riduce gli errori di progettazione del layout impiantistico e ottimizza i processi operativi

Viscon Group è specializzata in soluzioni di automazione per l'industria agricola e alimentare. L'azienda olandese progetta e produce sistemi automatizzati, linee di produzione e attrezzature per la movimentazione dei materiali, con l'obiettivo di ottimizzare i processi ad alta intensità di manodopera.

Con l'espansione della propria base clienti, il team di progettazione di Viscon ha iniziato a incontrare difficoltà nella gestione della progettazione dei layout impiantistici più complessi utilizzando i tradizionali strumenti 2D. "Diventa quasi impossibile gestire tutto in questi layout enormi, soprattutto con strumenti convenzionali" spiega Ton Van Gilst, Business Information Manager. Uno dei principali limiti del sistema legacy di Viscon era la necessità di suddividere i progetti in sezioni più piccole per poter gestire efficacemente le dimensioni complessive dei progetti. "I dettagli andavano persi e il sistema finiva per bloccarsi, o addirittura crashava all'avvio" riferisce Van Gilst.

Viscon aveva utilizzato  SOLIDWORKS® per la progettazione meccanica 3D di sistemi di trasporto e altre attrezzature, insieme a SOLIDWORKS PDM per la gestione dei dati. Dopo un'approfondita ricerca di un nuovo software per il layout impiantistico, la Direzione decise di adottare la piattaforma 3DEXPERIENCE® per la sua flessibilità e la capacità di lavorare direttamente con i file SOLIDWORKS.

"In 2D si vede solo la vista dall'alto, quindi in situazioni in cui i nastri trasportatori si incrociano ad angolo mentre i prodotti sono ancora in movimento, spesso si verificano piccoli errori di calcolo in altezza" osserva Ton Van Gilst. Viscon ha drasticamente ridotto questo tipo di errori da quando ha implementato la piattaforma 3DEXPERIENCE.

E aggiunge: "Non si perde nessun dettaglio. Questi layout [3D] sono adatti a tutti, dal reparto vendite all'ufficio progettazione, dai PLC [controllori a logica programmabili] al reparto tecnico per gli impianti elettrici fino al reparto assistenza. Tutti lavorano all'interno dello stesso ecosistema, il che ci sta permettendo di progredire molto più velocemente rispetto al passato".  

L'utilizzo di modelli semplificati in una libreria separata è un approccio comune per gestire strategicamente la complessità della progettazione del layout impiantistico su larga scala nei sistemi tradizionali. Questo metodo bilancia la necessità di un'elevata accuratezza con i limiti pratici dell'elaborazione dei computer e della velocità delle simulazioni. Tuttavia, Viscon ha scoperto che questo passaggio, complicato e dispendioso in termini di tempo, non era più necessario grazie a 3DEXPERIENCE e SOLIDWORKS.

"Utilizziamo i modelli ingegneristici direttamente da SOLIDWORKS, integrandoli nei progetti dei layout impiantistici, ed è una corrispondenza uno a uno" spiega Van Gilst.n "Non ci sono problemi di prestazioni con questi grandi assiemi, anche quando si include una nuvola di punti o un intero modello BIM (Building Information Model) con tutti i dettagli. Tutti gli ingegneri mi confermano che le prestazioni sono eccezionali rispetto a quanto utilizzavamo in passato".

La transizione verso 3DEXPERIENCE è iniziata con una fase pilota, testando l'integrazione su progetti di piccola scala, prima di estenderla a livello aziendale. Il passaggio dai layout 2D ai layout 3D ha permesso una visione completa della progettazione di fabbrica, rivelando potenziali errori di calcolo e consentendo correzioni in tempo reale, con una significativa riduzione degli errori. Questa transizione è stata accompagnata da una formazione rigorosa per ingegneri e project manager, che ha permesso un adattamento fluido al nuovo sistema.

Con la progettazione del layout impiantistico ormai sotto controllo, Viscon prevede di avviare un progetto pilota con 3DEXPERIENCE Factory Simulation Engineer, che permetterà ai clienti di visualizzare in tempo reale il funzionamento del proprio impianto e di partecipare attivamente al processo decisionale. Van Gilst conclude: "Grazie alla simulazione, i clienti possono comprendere il flusso dei prodotti, indicare quando è necessario intervenire, individuare i colli di bottiglia e ottimizzare il flusso produttivo all'interno delle loro strutture, il che offre molto più valore e molto più controllo".