Yogiji Digi risparmia energia e aumenta l'innovazione con 3DEXPERIENCE Works

L'India ha la quinta riserva mondiale di minerale di ferro, rendendo il paese un forte concorrente nell'industria siderurgica globale. Il consumo indiano di acciaio finito, previsto in aumento di 230 milioni di tonnellate, ha stimolato l'innovazione nella lavorazione dell'acciaio. Il cuore della lavorazione dell'acciaio sono i laminatoi a freddo che modellano l'acciaio in forme ideali per la produzione.

Yogiji Digi, produttore leader di apparecchiature per la lavorazione dell'acciaio piatto a Faridabad, in India (appena a sud di Delhi), risparmia energia con le sue innovazioni sostenibili. Ad esempio, i progetti di laminatoi a freddo dell'azienda hanno portato a una riduzione del 2-3% del consumo di energia per la laminazione. Inoltre, questo consente di ridurre le emissioni di CO2 di 356 tonnellate all'anno.

"Ci siamo sempre concentrati sul risparmio energetico e sull'impatto ambientale delle attrezzature che sviluppiamo", afferma l'amministratore delegato Navneet Gill. "La maggior parte delle acciaierie utilizza molta acqua nel processo. Abbiamo progettato i nostri laminatoi per utilizzare meno acqua rispetto ad altri. Ogni anno risparmiamo circa 3,2 milioni di litri di acqua [circa 845.350 galloni] in ogni laminatoio".

PROGETTAZIONE OTTIMIZZATA DI MACCHINARI INDUSTRIALI

Una delle maggiori sfide che Yogiji Digi deve affrontare sono le dimensioni e la complessità delle sue attrezzature per la lavorazione dell'acciaio piatto. "Ci vuole molto tempo per costruire l'attrezzatura da zero", secondo Navneet. "Siamo stati in grado di superare questa sfida utilizzando la piattaforma SOLIDWORKS Simulation.

La progettazione di un laminatoio ad alta velocità richiede accuratezza e precisione entro i micron. "Non c'è margine di errore", afferma Aseem Gill, capo del Project Management. "Il progetto deve essere assolutamente perfetto". A causa delle sole dimensioni, la maggior parte dei macchinari industriali contiene un numero sbalorditivo di componenti meccanici ed elettrici. "SOLIDWORKS ha reso la vita molto più semplice", sottolinea Aseem. "La generazione della distinta materiali richiedeva due giorni. Con SOLIDWORKS, ci vogliono solo due ore".

Yogiji Digi sfrutta SOLIDWORKS anche per migliorare i progetti dei suoi colossali macchinari. "Abbiamo progettato la gabbia di laminazione e l'assieme completo del laminatoio a freddo per uno dei nostri clienti", spiega Varun Rana, direttore operativo. "Alla fine ci ha aiutato a ridurre il peso della gabbia di laminazione fino al 30%".

UNA MIGLIORE COMUNICAZIONE CONSENTE UNA RISOLUZIONE DEI PROBLEMI PIÙ VELOCE E PIÙ EFFICIENTE

Le aziende possono eliminare i silos di comunicazione consentendo a tutti i membri del team, inclusi clienti e fornitori, di proteggere l'accesso ai dati dei prodotti tramite la piattaforma 3DEXPERIENCE Works. Le community sulla piattaforma consentono a chiunque di pubblicare post, discutere progetti, creare attività e altro ancora. Le viste di dashboard personalizzate consentono agli utenti di visualizzare solo le informazioni necessarie per completare il lavoro in corso.

"A volte i silos [dipartimentali] creavano attrito. Con 3DEXPERIENCE Works Lean Team Player, tutti si trovano su una dashboard comune", afferma Aseem. L'ambiente Lean Team Player facilita le interazioni naturali e consente a tutti di impegnarsi in modo produttivo. Le metriche di disponibilità del lavoro, le viste dell'officina in tempo reale e altro ancora consentono un processo decisionale informato. Aseem continua: "Ho notato che le persone pubblicano i problemi nella community. Altri membri del team offrono i loro suggerimenti o [volontariamente] si assumono parte della responsabilità del progetto. "Anche se sono in viaggio o se uno dei miei project engineer è sul posto, può semplicemente documentare le sue osservazioni e metterle online tramite Lean Team Player". Aseem conclude: "Penso che Lean Team Player abbia avvicinato molto il team".

LA COLLABORAZIONE IN TEMPO REALE FA LA GRANDE DIFFERENZA

"3DEXPERIENCE e Lean Team Player hanno aiutato i nostri team di progettazione e produzione a collaborare in tempo reale", afferma Navneet. "Contribuisce anche all'assemblaggio dei prodotti perché produciamo linee imponenti. Ciascuna delle linee è più di 140 metri, a volte 180 metri".

Se desideri saperne di più sull'ottimizzazione dei tuoi progetti e sull'aumento della collaborazione dipartimentale, contatta il tuo rivenditore locale sulle soluzioni SOLIDWORKS e 3DEXPERIENCE Works.