Behlen社、3DEXPERIENCE Worksで工場の生産フローを合理化

大規模な加工/生産/組み立て施設で、よりよい製品をより低いコストで生産できるように、DELMIAのFactory Simulation Engineerを活用して、工場のレイアウトと流れを最適化しています。

課題

物理的な移動の繰り返しによるコストを発生させることなく、施設内の効率性、生産性、工場フローを最適化、合理化、改善する方法を特定するために、さまざまなプロセスを持つさまざまなビジネス グループが使用する生産および組み立て施設を最適に構成する方法について説明します。

ソリューション

3DEXPERIENCE®プラットフォームにDELMIA Factory Simulation Engineerロールを実装して、工場の流れをシミュレーションして最適な構成を特定します。

結果

  • 90万平方フィートの施設をスキャンし、バーチャル モデルを作成
  • 共通の用途、事業部門間のコラボレーションの機会を特定
  • 事業部門間のコラボレーションを強化
  • 工場フローの継続的な最適化のための段階設定

Behlen Mfg.Co.は、1,100人の従業員を抱える世界有数の金属メーカーで、1936年にネブラスカ州コロンバスのガレージで誕生した企業です。Behlen社にはさまざまな事業部門がありますが、そのうちの3部門は、コロンバスに拠点を構え、加工、生産、組み立て施設を運用しています。畜産機器の米国大手製造業者であるBehlen Country社、高品質の金属製建設システムの製造業者であるBehlen Building Systems社や、Behlen Grain Systems社、Behlen Joiners社(油圧プレス)、Behlen Custom Fabrication社からなるInternational and Diversified Products事業部門などがあります。

80年にわたってコロンバスの巨大な工場を操業しているうちに、製品ラインやプロセスが重複する事業部門がいくつも出てきたため、結果的に、新旧の機器、特注の機器が山積みの状態になってしまいました。まだ使用されているものとそうでないものもあれば、材料、家具、キャビネット、保管ラックなどさまざまでした。長年、各事業部門はスペースがあれば構わず利用してきたため、工場の流れを妨げるボトルネックの一因となってきました。

「当社の工場のレイアウトは、一種、ごちゃ混ぜ状態になっていて、仕事によっては建物の間を行ったり来たりするものもあります。本来なら、工場のプラント レイアウトの中でスムーズに流れるはずだったのですが」と製造工程開発エンジニアのJames Kucera氏は説明します。「最終的な目標は、よりよい製品をより低いコストで生産できるよう工場のレイアウトを構成し直すことです」 

関連リソース

業務効率の向上

徹底的に調査した結果、Behlen社は、3DEXPERIENCE® Works Manufacturingソリューション ポートフォリオの1つである、クラウドベースのFactory Simulation Engineerを導入することにしました。Factory Simulationでは、2D、3D、点群のいずれの環境でも複数の生産シナリオを解析できます。また、施設を3Dで視覚化して、パフォーマンス向上のために問題のある部分を診断します。

Behlen社は、90万平方フィートの工場全体を1週間でスキャンし、30億以上のクラウド データ点を作成、そこから仮想モデルを作成しました。データは6インチx8インチのグリッド セクションに分割され、コンベアからゴミ箱まで、工場内のあらゆるものがモデル化されました。Factory Simulation Engineerは、すべての項目について1/16までのデータ粒度のため、考えられる構成変更の影響を正確かつ簡単に視覚化できます。

Behlen社は、Factory Simulation Engineerを使用することにより、スマート ファクトリーという多数のリーン生産アプローチを調整するための土台を築くことができました。そのソリューションを使用して、材料、工程、その他のワークフローを評価し、工場の標準化と効率性の向上、事業部門とエンジニアリング部門の連携を高めることもできます。

コラボレーションをより簡単に

クラウドベースの製品により、Behlen社の3つの事業部門は、スペースや設備に関してより頻繁かつ効果的に協力し合い、個々の業務の効率を向上させ、Behlen社全体の成功に貢献する協力的なビジネス チャンスの可能性を見出すことができます。

Kucera氏は「機械、設備、工程の共通部分は何かを事業部門に(デジタル的に)示し、新しい設備を導入したり、古くなったものを廃棄したりといった個々の動きが、個別の業務だけでなく、工場の全体的な流れにどのような影響を与えるかまで簡単に視覚化できるようになりました」と語ります。「リーン原則を推し進め、再構成に意味があるかを判断するうえで、このことが非常に大きなポイントとなっています。たとえば、何かを1つ動かすと、それに伴って動かすものが20になるかもしれません。しかし、Factory Simulation Engineerを使えば、関連するすべての動きを視覚化する、適切な意思決定を行う、何かを見落としたために、2回も3回も構成し直すというような事態を避けることができるのです」

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