受け継がれるEleiko社のイノベーションと卓越性

Eleiko社は1927年創業の電化製品会社です。1957年に、Hellström氏という製造主任がCEOに働きかけ、バーベル機器の改良に会社の支援を求めました。Hellström氏はウエイトリフティングに熱中しており、自分が愛するスポーツに大きな問題があることに気づいていました。ウエイトリフティングの競技中にバーベルが曲がってしまうことが少なくなく、公平な条件で競技できないという問題です。会社は求めに応じ、スチール生産のノウハウを生かして、より良いものづくりをしたいという、一社員の探究心を支援することに決めました。やがてHellström氏とEleiko社のチームは、後にバーベルのゴールド スタンダードとして有名になる製品を開発しました。Eleiko社の主力事業を、電化製品の製造から筋力トレーニング機器の製造に変えてしまうまでになりました。

スウェーデン南西部のハルムスタードにあるEleiko社は現在、プロのアスリートの厳しい要求水準はもちろん、ジム通いのアマチュアの要求にも耐える機器の製造に力を注いでいます。製品開発マネージャーのCamilla Schough氏は次のように説明します。「当社が世界最高のダンベルを開発するなら、通常の使用では (ほぼ) 壊れないものであって当然です。ジムでは常に機器が酷使されます。Eleikoのバーなら間違いないと感じてもらうこと、プロのようにトレーニングできるとわかってもらうことは、当社にとって非常に重要です」。このように信頼される耐久性を重視するEleiko社の製品は、世界中のプロ競技会でも民間ジムでも欠かせない存在になっています。

シミュレーションで時間と費用を節約

3DEXPERIENCE® Works Simulationを導入する前、Eleiko社は別のソフトウェア プログラムでFEA試験を実施していました。しかし、製品開発マネージャーのBjörn Welde氏が言うように、まず材料を調達しなければならず、その結果、リードタイムが1年近くになることもありました。しかも、数か月かけて試験した挙げ句、別の材料が必要だと判明することさえありました。

この9か月で開発期間が改善されました。ダッソー・システムズの3DEXPERIENCE Works Simulationを使い、デジタル ツインを作成できるようになったからです。「デジタル ツインを作成する機能を使うことで、今後のコンセプトや材料を繰り返し試験したうえで、コストのかかる材料の大量発注に入れます」と、Welde氏は説明します。 

世界最強のバーベルと関連製品を開発する場合、試験ルーチンで厳密さのレベルを引き上げることが不可欠です。Eleiko社は自社製品の評価に特殊な機器を採用しています。「シリンダーをいくつか使用し、[ウエイトリフティング]バーの中央または端に最大1.5トンの力をかけます」と、Weldeは説明します。 

物理試験は複雑です。Eleiko社は現実のシナリオを再現して試験しています。例えば、重さ1,000ポンド強のバーベルを3フィート以上の高さから、スチールフレームのラックあるいは床面に落下させるシナリオです。落下の様子は高解像度で撮影し、後でスローモーション再生して解析します。「コストが高く、複雑なこうした落下試験を直接［3DEXPERIENCE Works Simulation］で実行できるので、時間の大幅な節約になります」と、Welde氏は付け加えます。Schough氏も同じ意見です。「3DEXPERIENCE Works Simulationを導入する強みは、初期の［設計］アイデアをデジタル環境で検討して却下すれば、［最終的な］費用と時間を大幅に節約できることです」

持続可能性にコミットし、限界に挑む

Eleiko社のイノベーションの追求は製品の性能にとどまりません。製品寿命に配慮した製品にもこだわっています。スウェーデン産スチールをリサイクルしてバーベルを製造しています。長持ちする製品にするだけでなく、製造過程も環境に配慮したものにするためです。Schough氏はこの取り組みの重要性を次のように強調します。「Eleikoにとって持続可能性は重大テーマです。当社製品が次世代まで長持ちすることが目標です」