Metalworks社、ロボットの稼動と事業の成長を維持

Metalworks社は、さまざまな業界向けに高品質の金属部品およびアセンブリを提供する、信頼性の高い契約メーカーとして高い評価を得ています。精密な職人技と高度な製造工程および検査工程を組み合わせ、会社が製造するすべての部品の品質は非常に優れています。

Metalworks社は、1997年にネブラスカ州の質素な倉庫で創業して以来、6つの製造拠点に拡大するまでになりました。仕様通りに製造され、時間通りに納入される精密金属部品を必要としているOEM各社の主力パートナーとして高い評価を得ています。 

Metalworks社が成長を続けているのは、委託製造市場において成功し成長すべく、最新の設計および製造テクノロジーを活用することにコミットメントした結果です。クイック レスポンス製造設計担当のTodd Blacksher氏によると、同社が2019年にDassault Systèmes SOLIDWORKS^®の設計および機械加工ソリューションを導入したのはそのためです。「作業の大半を占める2.5軸機械加工にSOLIDWORKS CAMを使用し始めたところ、生産性が向上したことが分かりました」とBlacksher氏は述べています。

Metalworks社は、生産にロボット テクノロジーを利用することが増えており、現在6か所の拠点で27台のロボットを使用しています。ロボット セルをリモート プログラミングし、効率とロボットの稼働時間を向上するソリューションを必要としていました。2025年より前は、ロボットをプログラミングするときは、コードをロードまたは修正するために、物理的にそのロボットまで歩いて行き、オフラインにする必要がありました。この遅く非効率的な工程により、許容できないほどの遅延が生産に生じていました。

「当社は、[SOLIDWORKSの販売代理店GoEngineerによる]DELMIA® Roboticsのデモを見て、製造ロボットのオフライン プログラミングにクラウドベースの3DEXPERIENCE^®プラットフォームを活用すべく、そのソリューションを追加で導入することにしました」とBlacksher氏は述べています。

オフライン ロボット プログラミング(ロボットの稼働中にコンピュータでロボット命令を作成・テストする)への移行は、Metalworks社がダウンタイムを大幅に削減し、スループットを向上し、人間と機械の両方のリソースをより適切に割り当てるうえで役立っています。「現在、ロボットの数は30台近くにまで増えています」とBlackshear氏は語ります。「どのロボットも自分のデスクでプログラムできます」。

Blacksher氏は、施設に移動したり、稼動中のロボットを停止したりする代わりに、ロボットの稼動中にリモートでプログラムを作成し、仮想的にシミュレーションできるようになりました。「生産活動を停めることなく、すべての作業を済ませることができるため、ロボットに対する影響は一切ありません」と同氏は語ります。

現在の作業が終了する前に次の作業のセットアップを開始できるということです。「生産をしながら、次の作業のセットアップをしています」とBlacksher氏は述べました。「ロボットが停止することはありません」

数日または数週間にわたって同じロボット プログラムで作業し続けるメーカーとは異なり、Metalworks社は毎日頻繁に作業内容を切り替えています。「各ロボットに、プログラムが30～50登録されており、いつでも実行できます」とBlacksher氏は説明します。オフライン プログラミングにより、これらの移行がシームレスに行われます。プログラムを事前に微調整して、アイドル時間なしですばやくアップロードできます。また、オフライン プログラミングにより、ターンアラウンド タイムが短縮して見積もり工程が強化されます。見積もりに基づいて事前にプログラムを準備できるため、注文が確定し次第、生産を開始できます。

さらに、Dassault Systèmesのチームの優れた計画とサポートを得て、Metalworks社は、工程を効率化し、人と機械のリソースを最大限に活用し、収益を増加する、反復可能かつ拡張可能な工程を構築しました。Blacksher氏は最後に次のように述べています。「立ち上げから、適切な手順の確立、それを実行するための最善の方法のアドバイスに至るまで、ダッソーの製造チームには大変お世話になっています。そのおかげで世界的な差別化ができています」

Metalworks社がDELMIAのRoboticsをSOLIDWORKS環境に追加したのは、なにも流行を追いかけたからというわけではありません。 生産性の向上、スループットの向上、リソース割り当てのスマート化により、困難なボトルネックを解消する実用的な解決策でした。