Voliro社はクラウドベースのコラボレーションでドローンのイノベーションを加速

Voliro AG社の空中ロボットは、メンテナンスの安全性と効率性を高めることで、検査コストとダウンタイムを大幅に削減します。空中ロボットは、技術的イノベーションと業界の専門知識を組み合わせて、検査の効率化や安全性の向上を実現し、同時に作業者のリスクを最小限度に抑えることを目指しています。

チューリッヒに本社を置くスタートアップのVoliro社は、2016年にETH Zurichから独立し、重要な基盤インフラの検査方法を再構築しています。Voliro社の空中ロボットは、アクセスが困難な表面に対して、接触型の非破壊検査を実施するこで、エネルギー、建設、石油・ガス業界をはじめとする多様な産業において、ダウンタイムの削減と安全性の向上を実現します。

モジュール式のセンサー ペイロードにより、さまざまな用途に合わせて異なるドローン センサーを簡単に交換できます。センサー タイプには、材料の厚さを測定する超音波、金属の厚さをテストする電磁音響トランスデューサー、コーティングのレイヤー厚を決定する乾燥膜厚などがあります。

Voliro社のドローンの適応性の高い性質は、競争の激しい市場における重要なセールス ポイントです。その柔軟性により、エンジニアや技術者は、足場や人間のクライミング チームを必要とせずに、垂直面、ドーム、産業用タワーを検査できるようになります。しかし、会社の成長に伴い、設計プロセスも複雑になりました。

設計とコラボレーションのより良い方法を模索

2023年までに、Voliro社のチームは製品開発プロセスと迅速な反復作業のサイクルに対応する設計およびエンジニアリング ソリューションを必要としていました。ハードウェア担当リーダーのFlorian Braun氏によると、チームは、複数の場所でのコラボレーションをシンプルにし、製品データを確実に管理し、独自のITインフラストラクチャを管理する必要性を排除するプラットフォームを求めていました。

オプションを評価した後、Voliro社は、SOLIDWORKS® for CADと仮想テストのためのシミュレーションを組み合わせたクラウドベースの3DEXPERIENCE®プラットフォームに移行しました。これにより、エンジニアリング チームはあらゆる場所からシームレスに作業し、設計バージョンを自動的に追跡し、リアルタイムでコラボレーションすることができました。

Voliro社では、初期のスケッチから完成形のパーツまで、3DEXPERIENCEプラットフォームを介して機械開発のすべての段階を一元的に処理できるようになりました。「プロジェクトに応じて、1～3人の設計者が、多くの場合、電子エンジニアと協力して緊密に連携し、電子機器のスムーズな統合を実現しています」とBraun氏は付け加えます。「3DEXPERIENCEプラットフォームは、機械構成部品および電子構成部品を調整できるシームレスな環境を提供してくれています。これにより、機械設計のすべてのステップを一元的かつ効率的に管理できるようになり、反復作業の速度が向上し、チームワークが大幅に加速しています」

SOLIDWORKS Simulationを使用して、Voliro社は製造が始まるはるか前からドローンの構成部品の構造解析を実行しています。これにより、耐久性を損なわずにドローンの重量を軽減する設計を早期に決定することができます。「シミュレーションによって、必要最小限の材料のみを使用できようになり、軽量化が実現されます」とBraun氏は強調します。「これが、SOLIDWORKS Simulationを使用した仮想テストが非常に重要な理由です。物理的なテストや反復作業の回数が少なくて済むため、コストと時間を節約できます」

3DEXPERIENCEプラットフォームに接続されているSOLIDWORKSに切り替えることで、Voliro社は一貫性のある部品番号付け、バージョン追跡、共有ストレージ システムをすべてクラウドで利用できるようになりました。これにより、注文や組み立て時のエラーが減少します。これは、特に迅速さが求められるスタートアップの環境において価値があります。