Corebon, Endüksiyon ile Kompozit Üretimini Hızlandırıyor

Karbon fiber takviyeli plastikler (CFRP); ağırlık, mukavemet ve verimliliğin vazgeçilmez olduğu uygulamalarda çok önemlidir. Bununla birlikte üretim; yavaş döngü süreleri, yüksek enerji tüketimi ve karmaşık süreç kontrolü nedeniyle kısıtlanmaya devam ederek ölçeklenebilirliği sınırlamaktadır. İsveçli şirket Corebon AB, bu kopukluğu net bir fırsat olarak değerlendirmiştir.

Corebon, endüksiyonlu ısıtma teknolojisiyle kompozit üretimde üretim verimliliğini artırmaya odaklanır. Sistemleri, kalıpların ve malzemelerin hızlı ve eşit şekilde ısıtılmasını sağlayarak üreticilerin döngü sürelerini ve enerji kullanımını azaltmasını sağlar. Geleneksel kompozit üretiminde, malzemenin kendisi istenen sıcaklığa ulaşmadan önce büyük hacimli havayı ve aletleri ısıtan fırınlar ve otoklavlar kullanılır. Bu durum, termal gecikmeye, eşit olmayan ısınmaya ve önemli derecede enerji kaybına neden olur.

Corebon, dolaylı ve yoğun enerji kullanan fırın ısıtmasını hedefli elektromanyetik endüksiyonla değiştirerek geleneksel kompozit üretiminin sınırlarına meydan okudu. Isıyı doğrudan karbon fiber malzeme içinde üreten bu süreç, gereksiz termal kütleyi ortadan kaldırır, döngü sürelerini hızlandırır ve sıcaklık homojenliği ile kontrolünü iyileştirir. Sonuç, CFRP bileşenleri üretmek için daha verimli ve ölçeklenebilir bir yaklaşımdır.

Ancak şirket büyüyüp havacılık, otomotiv ve diğer sektörlerdeki müşterilerle çalışmaya başladıkça daha yapılandırılmış ve ölçeklenebilir bir geliştirme sürecine ihtiyaç duydu.

Kompozit Üretimde Hız, Enerji ve karmaşıklık Kontrolü

Kompozit üretim doğal olarak karmaşıktır. Hassas sıcaklık kontrolünün yanı sıra ısı ve basınç altında değişken malzeme davranışları içerir. Araçlar ayrıca tekrarlanan ısı ve basınç döngüleri altında boyutsal kararlılığını ve mekanik bütünlüğünü sürdürmelidir. Corebon Araştırma ve İnovasyon Başkanı Kenneth Frogner'e göre "Endüksiyonlu ısıtma, ince metal kalıpların çok hızlı, homojen ve verimli bir şekilde ısıtılmasını sağlayan çözümlerimizdeki ana teknolojidir."

Bu kontrol düzeyine ulaşmak zorlu bir iştir. Her üretim düzeneği için özel aletler, ısıtma konfigürasyonları ve soğutma stratejileri gerekir. Geometri ve malzeme kalınlığındaki farklılıklar ek zorluklar ortaya çıkararak homojen bir sıcaklık ve öngörülebilir sonuçlar elde etmeyi zorlaştırmaktadır.

Aynı zamanda, çoğu küresel lider olan Corebon müşterileri, daha hızlı geliştirme döngüleri ve daha yüksek verimlilik beklemektedir. Corebon Ticari İşler Direktörü Rasmus Kjellstrand şunları söylüyor: "Rekabet gücünü korumak için [müşterilerimizin], üretim süreçlerini basitleştirip daha verimli hale getirmeleri gerekir ve Corebon işte tam da bu noktada devreye girer."

Corebon, müşteri beklentilerini karşılamak için karmaşık sistemleri fiziksel uygulamaya geçmeden önce tasarlayıp doğrulayabilmenin yanı sıra şirket içi iş birliğini artıracak ve ürün geliştirme iş akışlarındaki verimsizlikleri azaltacak bir yönteme ihtiyaç duyuyordu.

Corebon, geliştirme süreçleri için dijital bir temel oluşturmak amacıyla SOLIDWORKS® Design'ı ve 3DEXPERIENCE® platformunu kullanmaya başladı. Frogner'a göre, "SOLIDWORKS ve 3DEXPERIENCE gibi dijital araçları kullanarak kurulumlarımızın dijital ikizlerini oluşturup ısıtma ve soğutma davranışını optimize ederek tahmin edebiliyoruz."

Bu özellik, Corebon mühendislerinin fiziksel prototip üretimine geçmeden önce sıcaklık dağılımı ve döngü davranışı gibi performans özelliklerini değerlendirmelerini sağladı. Sonuç olarak tasarım kararları, sürecin başlarında doğrulanarak fiziksel prototip ihtiyacı azaltılabilir.

3DEXPERIENCE platformu, modellemenin ötesinde iş birliği zorluklarının da üstesinden gelmeye yardımcı oldu. Corebon, geleneksel sunucu tabanlı bir sistemden bulut tabanlı bir ortama geçerek ekipler arasında erişilebilirliği ve koordinasyonu artırdı. Corebon Proje Yöneticisi Charlotte Granat, "3DEXPERIENCE'ı [kullanmaya] başladığımızdan beri hayatımız çok daha kolaylaştı. Artık bilgi aramak ve araçlar arasında geçiş yapmak için daha az zaman harcıyoruz," diyor.

Platform ayrıca mevcut tasarımların yeniden kullanımını mümkün kılarak gereksiz iş yükünü azalttı. Kjellstrand durumu şöyle açıklıyor: "3DEXPERIENCE, bilinen tüm tasarımları yeni müşteri projelerinde yeniden kullanmamıza çok yardımcı oldu ve bu da pazara sunma süresini kısaltıp şirket içi geliştirme sürecini kolaylaştırmamıza büyük katkı sağladı." 

Corebon, SOLIDWORKS Design ve 3DEXPERIENCE platformunu uygulayarak daha yapılandırılmış ve tahmin edilebilir bir geliştirme süreci oluşturmuştur. Örneğin dijital modelleme, ekibin üretim öncesi sistem davranışını daha iyi anlamasını sağlayarak belirsizliği azaltır ve daha iyi karar almayı mümkün kılar.
Doğrulanmış tasarımların yeniden kullanılabilmesi de geliştirme süresini önemli ölçüde azaltmıştır. Mühendisler, her bir projeye sıfırdan başlamak yerine önceki çalışmaları üzerine koyarak konseptten üretime geçişi hızlandırabilir. Bu durum, Corebon'un iş akışı süresini kısaltma ve üretim verimliliğini artırma hedefini doğrudan destekledi.
İş birliğindeki iyileştirmeler de aynı derecede önemliydi. Bulut tabanlı bir platforma geçiş, bilgiye erişim ve bilgi paylaşımındaki engelleri azaltarak ekiplerin daha uyumlu çalışmasını sağladı. Bu durum, müşteri iş birliğine de yansıdı. Paylaşılan dijital modeller, üretim öncesinde tasarım amacı, süreç parametreleri ve beklentileri uyumlu hale getirmeye yardımcı oldu.
Stratejik düzeyde bu geliştirmeler Corebon'un kompozit üretiminde verimliliği artırma yönündeki daha geniş çaplı hedefini destekledi. CEO Ola Olsson şöyle söylüyor: "Corebon'un iş süreçlerini dijitalleştirme konusunda büyük ihtiyacı var." SOLIDWORKS ve 3DEXPERIENCE'ın kullanılmaya başlanması, bu geçişi destekleyecek altyapıyı sağladı."
 

Corebon, SOLIDWORKS Design ve 3DEXPERIENCE platformunu hayata geçirerek daha öngörülebilir mühendislik sonuçları, daha hızlı geliştirme döngüleri ve daha verimli iş birliğini destekleyen bir dijital iş akışı oluşturdu. Sonuç olarak daha disiplinli bir inovasyon yaklaşımı benimsenerek karmaşık üretim sistemleri daha büyük bir güven ve verimlilikle geliştirilebilmiştir.