Trabaje con la herramienta de diseño líder y añada simulación personalizada. SOLIDWORKS Simulation está totalmente integrado en la interfaz de diseño de SOLIDWORKS, lo que proporciona a los usuarios la misma facilidad de uso en su software de simulación que en su herramienta de diseño estándar del sector. 

Ahorre tiempo con pruebas virtuales. Anticipe el rendimiento de los productos, tome decisiones informadas sobre su desarrollo y comercialícelos más rápido con menos gasto en prototipos físicos gracias a SOLIDWORKS Simulation.

Confíe en la tecnología de simulación probada. Con más de 25 años de experiencia ayudando a los clientes a tomar decisiones basadas en datos y más de 12 tipos de análisis FEA estructurales integrados, SOLIDWORKS Simulation es la herramienta de validación que eligen diseñadores y analistas.

Comprueba si el diseño se doblará o se romperá. Calcula las tensiones, los desplazamientos y el factor de seguridad (FDS) bajo cargas de funcionamiento normales. Le permite validar rápidamente la solidez del producto para evitar los excesos de diseño.

Se utiliza cuando los diseños se comportan de forma que un estudio lineal simple no puede capturar con precisión. Incluye grandes desviaciones, deformación permanente, comportamiento complejo de los materiales como hiperelasticidad o plasticidad, y cambios en las condiciones de contacto.

Identifica las características de vibración únicas de una pieza para garantizar que no coincida con las vibraciones de las cargas oscilantes cercanas. Permite diseñar en función de posibles perturbaciones o fallos causados por las entradas externas de vibraciones.

Simula efectos de transferencia de calor en estado estacionario o dependiente del tiempo por conducción, convección y radiación. Utilice estos resultados para comprender cómo se transfiere el calor a través del diseño. Identifique los puntos calientes antes de que se conviertan en fallos y, a continuación, integre esos resultados térmicos directamente en un estudio estructural para ver cómo afecta la tensión inducida por calor a la pieza. 

Calcula el factor de carga en el que una estructura delgada (como una columna o un tanque de paredes delgadas) podría fallar bajo carga compresiva. Garantiza que sus diseños altos o delgados estén correctamente reforzados, y le permite seleccionar los materiales correctos para evitar la deformación.

¿Cuánto tiempo puede resistir su diseño cargas cíclicas antes del fallo? Programe el mantenimiento para garantizar que los diseños sobrevivan a años de cargas y uso constantes. Los análisis de fatiga predicen la vida útil del producto y los puntos en los que se acumulan los daños.

Simula lo que ocurre cuando un producto se cae y impacta en una superficie. Esto ayuda a predecir tensiones, deformaciones y daños potenciales para que los diseñadores e ingenieros puedan mejorar la fiabilidad del producto.

Se utiliza habitualmente para reproducir entornos de vibración reales y pruebas de calificación como el estándar militar. Evalúa cómo responde una estructura a las cargas dinámicas externas. Incluye tipos de estudio como de respuesta armónica, vibración aleatoria, espectro de respuesta de choque (SRS) y análisis transitorio modal.

Simula la forma en que las estructuras responden a cargas variables a lo largo del tiempo cuando hay una gran deformación, materiales no lineales o un comportamiento de contacto complejo. Resulta útil para eventos dinámicos en los que la geometría podría deformarse y las interacciones podrían cambiar.

Los estudios de movimiento basados en tiempo ayudan a los ingenieros a estudiar el movimiento de los cuerpos rígidos con relaciones de posición, motores, muelles, amortiguadores y contacto. Los estudios de movimiento basados en eventos impulsan acciones de sensores, servomotores, temporizadores o lógica de tareas para simular el comportamiento real de la máquina. Esto facilita la verificación de secuencias, la predicción de cargas de actuadores, la comprobación de fuerzas de reacción y la confirmación del comportamiento de la máquina antes de crear prototipos e iniciar la fabricación.

Utiliza análisis de elementos finitos para modelar cómo responde un recipiente presurizado a la presión interna del fluido, la temperatura y las cargas externas. Permite predecir tensiones, deformaciones y posibles puntos de fallo para garantizar que el recipiente cumpla las normas de seguridad y diseño. Esto garantiza que los casos de carga y la linealización de tensiones cumplan con normativas como el código ASME de calderas y recipientes a presión.

Proporciona orientación para el diseño basada en simulaciones mediante la variación automática de parámetros y la evaluación de su efecto en el rendimiento, respetando las restricciones de diseño. Herramientas como la optimización de la topología ayudan a identificar dónde se puede retirar material sin que eso afecte a la resistencia y la rigidez. Esto reduce el tiempo que tardan los ingenieros en conseguir diseños más ligeros y eficientes antes de la fabricación.

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