Behlen rationalise les flux de l'usine avec 3DEXPERIENCE Works

Behlen Mfg. Co., une société leader en matière de fabrication de métaux, employant plus de 1 100 collaborateurs, a été fondée en 1936 dans un garage à Columbus, au Nebraska. Trois des différentes unités commerciales de Behlen opèrent à partir de son site de fabrication, de production et d'assemblage à Columbus. Il s'agit de Behlen Country, premier fabricant américain d'équipement pour le bétail, de Behlen Building Systems, fabricant de constructions métalliques de qualité, et de l'unité commerciale International and Diversified Products, composée de Behlen Grain Systems, Behlen Joiners (presses hydrauliques) et Behlen Custom Fabrication.

En raison de plus de 80 ans d'activité dans l'immense usine de Columbus, les multiples unités commerciales ont des lignes et des processus de production qui se chevauchent, ce qui se traduit par tout un stock d'équipements anciens, nouveaux et sur mesure dont certains ne sont plus utilisés, ainsi que divers matériaux, meubles, armoires et étagères. Au fil des ans, chaque unité commerciale a occupé tout l'espace à sa disposition, contribuant ainsi à des goulots d'étranglement qui entravent le flux de l'usine.

« L'agencement de notre usine est devenu un véritable fouillis, certaines tâches parcourent le bâtiment d'un bout à l'autre alors qu'elles auraient pu bénéficier d'une meilleure circulation dans l'agencement de l'usine », explique James Kucera, ingénieur procédés. « L'objectif final est de configurer l'usine pour qu'elle fabrique de meilleurs produits à des coûts moindres. » 

Après une recherche intensive, Behlen a investi dans le rôle Factory Simulation Engineer basé sur le cloud, qui fait partie du portefeuille de solutions 3DEXPERIENCE® Works pour la fabrication. Factory Simulation permet à Behlen d'analyser plusieurs scénarios de production dans des environnements 2D, 3D ou de nuage de points. Il offre une visualisation 3D de l'installation permettant de diagnostiquer les zones problématiques et d'améliorer les performances.

Behlen a analysé l'ensemble de son usine de 83 000 mètres carrés en une semaine, produisant plus de trois milliards de points de données à partir desquels un modèle virtuel a été créé. Les données sont divisées en sections de grille de 2 x 2,5 mètres carrés qui modélisent tous les éléments de l'usine, des convoyeurs aux poubelles. Factory Simulation Engineer fournit une granularité des données atteignant 1/16 po (1,6 mm) pour chaque élément, ce qui permet de visualiser facilement l'impact exact des modifications de configuration potentielles.

Avec Factory Simulation Engineer, Behlen a posé les bases de la coordination de nombreuses approches de fabrication lean des usines intelligentes. Behlen compte utiliser la solution pour évaluer les matériaux, les processus et d'autres flux de travail afin d'améliorer la normalisation, l'efficacité et la collaboration du service commercial et du service d'ingénierie dans l'ensemble de l'usine.

Faciliter la collaboration

Grâce à cette solution basée sur le cloud, les trois unités commerciales de Behlen peuvent collaborer plus fréquemment et plus judicieusement en utilisant l'espace et l'équipement de façon à améliorer l'efficacité de leurs opérations individuelles et à découvrir des opportunités commerciales conjointes qui peuvent contribuer au succès global de l'entreprise.

« Nous avons désormais la possibilité de montrer aux unités commerciales les points communs entre leurs machines, leurs équipements et leurs processus, et de visualiser la façon dont les déplacements individuels, comme l'introduction de nouveaux équipements ou le démontage d'un ancien système, affecteront non seulement les opérations individuelles, mais également le flux global de l'usine », conclut James Kucera. « C'est d'une importance cruciale pour mettre en œuvre les principes de production lean et s'assurer qu'une reconfiguration est logique. Par exemple, un déplacement peut entraîner 20 déplacements connexes. Grâce à Factory Simulation Engineer, nous pouvons visualiser tous les déplacements connexes, prendre de meilleures décisions et éviter les situations où nous devons revoir la configuration deux ou trois fois parce qu'un élément a été oublié. »