KICKER progetta un suono di alta qualità

Le origini di KICKER risalgono al precoce interesse del fondatore Steve Irby per il suono dal vivo e la costruzione di altoparlanti. Mentre frequentava il liceo, Irby costruì un involucro per altoparlante per la sua tastiera dopo che suo padre aveva portato a casa un libro di fai-da-te con schemi per altoparlanti audio. 

Qualche anno più tardi, dopo aver deciso di non proseguire gli studi universitari, Irby ha utilizzato un'eredità di circa 12.000 $ per contribuire alla fondazione di un'azienda produttrice di altoparlanti a Stillwater, in Oklahoma. Nel 1973 Stillwater Designs iniziò a realizzare a mano grandi casse acustiche utilizzando semplici attrezzi da falegnameria, compensato e tanta ambizione. 

Da oltre cinque decenni KICKER (il nome deriva dal fatto che la cassa acustica originale a gamma completa, realizzata per essere montata dietro i sedili dei pick-up, "dava davvero una bella botta") si è costruita una reputazione grazie a sistemi audio progettati per ambienti particolarmente esigenti. Quella che era iniziata come una piccola attività all'interno di un edificio in affitto si è evoluta fino a diventare uno dei nomi più riconoscibili nel settore dell'audio aftermarket. 

I prodotti KICKER vengono ora progettati e spediti a circa 1.200 rivenditori autorizzati negli Stati Uniti e a oltre 2.000 rivenditori in circa 50 paesi da quasi 200 dipendenti che operano in uno stabilimento di 26.000 metri quadrati. L'azienda continua a sviluppare le proprie capacità ingegneristiche, mantenendo al contempo le caratteristiche sonore e le prestazioni meccaniche che hanno definito il proprio marchio

Più bassi in meno spazio

Secondo Dennis Hotson, OEM Mechanical Engineer di KICKER, una delle principali sfide ingegneristiche nella progettazione di subwoofer ad ampia escursione è il controllo del movimento del cono dell'altoparlante. Poiché il cono deve muoversi di più per produrre bassi profondi, i componenti circostanti sono esposti a notevoli sollecitazioni meccaniche. La sospensione, che aiuta a mantenere il cono centrato e controllato, può diventare instabile all'aumentare del movimento. La sfida per KICKER consiste nel progettare il cono, la sospensione e i componenti correlati in modo che possano sopportare ripetutamente quel movimento senza perdere il controllo, distorcere il suono o guastarsi nel tempo.

Le pressioni del mercato hanno infine portato a innovazioni quali le geometrie quadrate dei subwoofer e i sistemi di alloggiamento ad alta potenza. La sfida non era semplicemente quella di produrre un audio più potente. Richiede il mantenimento della stabilità strutturale, la gestione del movimento del cono e la progettazione di componenti in grado di resistere alle continue sollecitazioni meccaniche all'interno degli ambienti automobilistici. 

Questi vincoli ingegneristici hanno plasmato il processo di sviluppo dei prodotti KICKER, soprattutto perché i clienti del settore dell'audio per auto cercano bassi più potenti da spazi più ridotti. Irby descrive il costante impegno dell'azienda verso una maggiore potenza e volumi degli alloggiamenti più ridotti. "Le persone vogliono installare sempre più altoparlanti nelle loro auto, ma lo spazio è limitato", ha spiegato mentre discuteva dello sviluppo dell'architettura dei subwoofer Solo-Baric dell'azienda, che producono un suono potente con un ingombro ridotto.

Perfezionamento del suono attraverso cicli rapidi

Il processo di sviluppo dei prodotti di KICKER dipendeva sempre più dalla capacità di passare rapidamente dalla fase di ideazione a quella di prototipo, test e revisione. Tale processo richiedeva strumenti di sviluppo prodotto sufficientemente flessibili da supportare ogni aspetto, dalla lamiera ai componenti stampati fino agli assemblaggi dei subwoofer.

KICKER necessitava inoltre di un software di progettazione ingegneristica in grado di supportare la progettazione meccanica complessa, la stampa 3D, la produzione e cicli di progettazione rapidi. Per supportare quel livello di esecuzione ingegneristica, KICKER ha integrato SOLIDWORKS® Design nel proprio flusso di lavoro di sviluppo prodotto. "Utilizziamo SOLIDWORKS dalle prime fasi concettuali fino alla prototipazione", ha osservato Hotson. "Poiché disponiamo anche di stampa 3D, lavorazione CNC e termoformatura in-house, siamo in grado di costruire e testare molti dei nostri strumenti e prototipi".

Tale integrazione consente agli ingegneri di KICKER di passare rapidamente dai modelli digitali alla convalida fisica. I progetti possono essere rivisti, prototipati, testati e perfezionati senza dipendere interamente da risorse di produzione esterne. KICKER fa inoltre ampio ricorso al perfezionamento iterativo per ottenere il profilo sonoro distintivo dell'azienda. "Effettuiamo diverse iterazioni per ottenere quel suono KICKER [perfetto]", ha spiegato Hotson. La funzione Elimina faccia è una delle preferite di Hotson in SOLIDWORKS perché offre un modo pratico per correggere o manipolare geometrie ostinate, accelerando così il processo di progettazione.

Costruire una cultura della creazione e dell'innovazione

Sebbene l'attenzione di KICKER rimanga di natura tecnica, il suo successo a lungo termine riflette anche una cultura ingegneristica incentrata sulla sperimentazione e sull'adattamento. Nel corso degli anni, l'azienda si è espansa passando da semplici involucri a forma di cuneo a sistemi avanzati di subwoofer in grado di produrre una potenza notevolmente superiore a partire da volumi di alloggiamento più ridotti. 

Tali sviluppi hanno richiesto iterazioni continue, collaborazione interna e un'esecuzione ingegneristica disciplinata, supportata da strumenti di collaborazione progettuale e dalla continua formazione SOLIDWORKS.

La crescita di KICKER da piccola startup a produttore di impianti audio per auto riconosciuto a livello internazionale riflette un impegno costante nella risoluzione dei problemi ingegneristici e nel perfezionamento dei prodotti. SOLIDWORKS Design rappresenta ora uno strumento fondamentale a sostegno di tale evoluzione continua. "SOLIDWORKS ha aiutato KICKER a mantenere la nostra reputazione perché innoviamo costantemente realizzando sempre nuovi progetti, e questo ci permette di andare avanti", osserva Hotson. "Ci aiuta a progettare più rapidamente e a passare più velocemente dall'idea al mercato".

Evoluzione del design attraverso l'esecuzione ingegneristica

La testimonianza del cliente SOLIDWORKS, KICKER, dimostra come i team di ingegneri possano combinare flussi di lavoro di produzione pratici, metodi di progettazione iterativi e strumenti di modellazione avanzati per supportare l'innovazione di prodotto a lungo termine. Per le organizzazioni che stanno valutando l'adozione di un software di progettazione ingegneristica, l'esperienza di KICKER illustra come un'esecuzione disciplinata, supportata dalla community SOLIDWORKS e da strumenti di sviluppo collaudati, possa contribuire a sostenere un processo di sviluppo dei prodotti competitivo nel corso di decenni di continua evoluzione.